今年以来，川中油气矿轻烃厂积极总结、提炼提质增效各项成果和经验，以强化设备管理为核心，全面梳理设备管理界面，形成“班组—站—厂”三级设备管理工作体系，不断唱好设备保养“三省经”，大力节约了材料、人力和时间成本，强化人才素质、产能和安全。
就地取材 节省成本
工厂对各站现有库存材料进行清点，逐一核对造册，建立材料电子档案，实现三个站库存材料线上查取、线下调用。在压缩机整改维护中，细化压缩机维修保养项目管理，采取活用库存、就地加工的方式，节约材料费用近3万元。
年初时，三台站蒸汽管线发生泄漏，经过现场维修人员勘察，确认需要更换一段专用管段，班组员工清查库存后，确认一段检修余料符合现场要求，施工作业人员快速抢修，消除了这一隐患。
自主维修 节省人力
工厂以维修班日常培训为基础，组织专业技术人员、技师围绕设备构造、运行原理、常见问题、日常保养等方面，打造针对性强、实用性强、可操作性强的培训教材，结合现场操作和设备运行实际开展设备管理专项培训。充分利用废旧设备、拆换的零部件进行实操训练，不断充实员工设备运维养护理论知识、提高员工设备检维修动手能力。
自去年遂宁站大修以来，该站锅炉自动点火系统多次熄火，直接影响安全生产，经工厂技术人员多次检查判断，确认是燃烧机发生故障，生产厂家、承包商均建议直接更换燃烧机，但新设备采购周期长、费用高，工厂技术人员决定自主维修。经过三次停火、停机实验，终于在1月底完成了燃烧机调试检修工作，截止目前，类似问题并未复发，一次性节约设备采购和安装技术费用26500元，并根据此次自主维修经验编写了《轻烃厂操作困难问题分析》小手册，供员工参考。
同步检修 节省时间
组织技术人员到现场，认真分析生产数据，不断加强装置设备运行参数监控，根据生产需要及时调整设备运行方案。加强上下游沟通联系，将停气、停电、停水、通球等直接或间接影响装置生产的信息进行综合汇总、汇报，及时优化生产、组织检修。
根据上级通知安排，2月份三台站原料气清管前，工厂及时与油气矿、上游单位协调，在停产清管的同时对三台轻烃装置压缩机开展年度维护保养，并对DCS系统、供电线路开展同步检查和综合维护。实现一次停产完成多项工作，极大地节省了停产时间。
通过一系列举措，工厂在一季度节约各项费用6万元，多生产石油液化气产品近40吨，有力保障了装置生产。（罗婉月 张盛富）
