在达州高新区玄武岩纤维产业园内，全球首条万吨级智能化池窑生产线正以每分钟300米的速度“吐”出银丝般的连续纤维。作为国内玄武岩纤维领域的“隐形冠军”，四川炬原玄武岩纤维科技有限公司通过攻克池窑法拉丝核心技术，推动我国高端纤维自主可控能力跃升，为“双碳”目标下的新材料产业革命注入强劲动能。

国家战略牵引：破解“卡脖子”技术困局

玄武岩纤维作为21世纪“绿色工业革命”核心材料，其国产化进程关乎高端制造产业链安全。面对长期依赖进口的坩埚法工艺瓶颈，炬原公司依托航天科技基因，创新采用“纯氧顶烧+智能均质化”技术，成功将玄武岩熔体透热性提升40%，突破1500℃高温熔融状态下纤维直径波动±0.5微米的国际难题。经中国复合材料工业协会认证，其单丝强度达4200MPa，达到航空航天级标准。

智能工厂实践：重构全球产业竞争格局

在占地40亩的万吨级池窑车间，2400孔铂金漏板与AGV无人车组成“钢铁交响曲”：原料经AI视觉分选后，通过磁悬浮输送带精准投料；窑炉温度通过5G物联网实时调控，波动范围严格控制在±1℃；智能机械臂以0.01毫米级精度完成浸润剂涂覆。这套“黑灯工厂”系统使拉丝效率提升300%，人工成本降低60%，产品合格率达99.8%。

全产业链布局：锻造千亿级产业集群

炬原的创新突破带动达州形成“矿石开采-原丝生产-复合材料-终端应用”全产业链。目前园区已集聚23家上下游企业，开发出轨道交通枕木、海上风电叶片、5G基站滤波器等43类高附加值产品，2024年产值突破17.5亿元。其中，与西南科技大学联合研发的玄纤增强沥青混凝土，成功应用于港珠澳大桥养护工程，使路面寿命延长至30年以上。

绿色智造标杆：探索“零碳工厂”新范式

在二期7500吨池窑建设现场，光伏顶棚与储能系统正加紧施工。项目负责人介绍，通过“窑炉余热发电+绿电消纳”模式，单位产品碳排放较传统工艺下降70%，预计2025年全面投产后，年减排二氧化碳相当于种植1.2万公顷森林。该模式已被纳入《国家新材料产业绿色发展南》示范案例。

“炬原的实践具有国家战略价值。”中国科学院院士刘嘉麒在产业峰会上指出，我国玄武岩储量超300亿吨，若实现30%资源化利用，可减少钢铁用量12亿吨/年。炬原通过智能化改造将资源利用率提升至98%，为全球非金属矿高效开发提供了中国方案。